نرم چوب ها:
اغلب از درختان سوزنی برگ مانند کاج یا صنوبر بدست می آیند. درختان کاج فنلاند از بهترین انواع چوب های کاج در جهان هستند، زیرا شرایط اقلیمی خاص منطقه نیمه قطبی فنلاند به گونه ای است که زمستان های بلند و تابستان های کوتاه دارد و درختان تنها دوماه از سال فرصت رشد دارند؛ رطوبت خاک بسیار بالاست و در تابستان ها در شرایط ایده آلی برای یک جنگل قطبی وجود دارد. به علت کوتاه بودن تابستان درختها فقط فرصت دارند به سمت آفتاب و مستقیم حرکت کنند؛ در نتیجه درختان بسیار صاف و مستقیم به طور عمودی رشد می کنند. این امر باعث می شود درختان کاج فنلاندی بسیار مناسب برای تهیه الوار باشند.

سخت چوب ها:
چوب های مربوط به درختان پهن برگ هستند که مشهورترین آنها چوب ون یا اش است. این درختان در زمستان برگریز هستند و در بهار برگ های جدید آن ها رشد می کند. این چوب ها دارای دانسیته (چگالی) یا فاصله مولکولی کمتری هستند و به علت نداشتن گره های مرکزی از بافت خاصی برخوردارند که بسیار زیباست.

گونه های چوب:
در فنلاند،گونه های مورد مصرف تیمار حرارتی شامل کاج ، نوئل ,توس  ، صنوبر هستند. به علاوه یک سری تجربیاتی نیز در مورد تیمار کاج رادیاتا زبان گنجشک ،لاریکس ، توسکا ، راش  و اکالیپتوس بدست آمده است.

تولید ترموود

چوب ترموود مناسب نمای چوب و کف چوبی:
نرم چوبها (Soft wood) به علت سبکی، ارزانی و داشتن بافت زیبا اگر ترمو شده باشند و شرایط چوب ترمو را داشته باشند برای نمای چوبی ساختمان بسیار مناسب هستند. سخت چوبها به علت بافت خاصشان بسیار زیبا هستند و نماهای چوبی چشم نواز ایجاد می کنند، اما به علت قیمت بالا و وزن بیشتر نسبت به چوبهای Soft کمتر در نماهای چوبی کاربرد دارند. این چوبها برای کف سازی یا دکینگ (Decking) چوبی و نیز در محل های پرتردد بسیار توصیه می شوند.کاربرد چوبهای ترمو گونه های hard یا soft در نماهای چوبی بستگی ویژه به طرح دارند و معماران ساختمان تعیین کننده ترین افراد در انتخاب گونه چوبی مناسب برای نمای چوبی می باشند.

تولید ترموود

تولید ترموود بر اساس استفاده از دمای بالا و بخار است. هیچ ماده شیمیایی در این روش مورد استفاده قرار نمی‌گیرد. این پروسه موجب بهبود پایداری ابعادی و دوام بیولوژیکی چوب می‌شود. حسن دیگر عایق شدن محصول نهایی است که در مراحل ساخت موجب کاهش رسانایی حرارتی می‌شود. به علت دمای بالای مورد استفاده، رزین در چوب از بین می‌رود.
پروسه تولید ترمووود دارای مجوز بوده و نام تجاری توسط موسسه Thermowood فنلاند کسب شده. این روند می‌تواند به سه قسمت تقسیم شود:
۱ – افزایش دما و خشک کردن در کوره:
دمای هوا در کوره بسیار سریع با استفاده از بخار و گرما تا c˚ ۱۰۰ رسانده می‌شود و دمای چوب نیز بطور مشابه به همان سطح می‌رسد. سپس دما بطور پایدار به c˚ ۱۳۰ می‌رسد و خشک شدن انجام می‌شود. حتی ماده سبز (غیر کوره‌ای) یا مواد خام خشک شده می‌تواند مورد استفاده قرار گیرد. بخار بعنوان یک غشا از ترک‌خوردگی جلوگیری می‌کند. بخار همچنین تغییرات شیمیایی در چوب را تسریع می‌کند. در انتهای این فاز مقدار رطوبت تقریبا به صفر می‌رسد.

۲ – مرحله گرمایش شدید ترموود:
در طی فاز حرارتی شدید، دمای هوا و چوب به ۱۸۵-۲۲۵ c˚ می‌رسد. دمای بیشینه بستگی به کاربرد نهایی ماده دارد. وقتی دما به سطح مورد نظر رسید، دما برای ۳-۲ ساعت بطور ثابت باقی می‌ماند. بخار برای جلوگیری از سوختگی و ترک‌خوردگی بکار می‌رود و همچنان به تغییرات شیمیایی در چوب کمک می‌کند.
۳ – سرد کردن و بهبود رطوبت ترمووود:
دما با استفاده از سیستم‌های اسپری‌کننده کاهش می‌یابد. رطوبت‌دهی مجدد و بهینه‌سازی برای رساندن رطوبت چوب به سطح حدود ۴% انجام می‌شود.

خصوصیات ترموود

۱- چگالی: چگالی توسط اندازه‌گیری وزن و ابعاد بدست می‌آید. واحد چگالی kg/m2 است. پروسه تولید ترمووود چگالی را حدود ۱۵% متوسط کاهش می‌دهد.

۲- مقاومت: مقاومت چوب رابطه مستقیم با چگالی دارد. پروسه ترموود بطور آهسته چگالی را کاهش می‌دهد و بنابراین بر مقاومت اثر می‌گذارد. اما مقدار مقاومت وزنی عملا” بدون تغییر می ماند.
– مقاومت خمشی و مدول الاستیته: مواد در معرض دماهای زیر ۲۰۰ c˚ کاهش چندانی در مقاومت خمشی ندارند.  کاهش واضح در مقاومت خمشی افقی در مواد در معرض بالای c˚ ۲۰۰ دیده می‌شود. پروسه ترمووود سبب افزایش مدول الاستیته می‌شود. بنابراین توصیه می‌شود ترمووود به عنوان بارگذاری افقی سازه استفاده نشود.

– مقاومت فشاری: مقاومت فشاری به چگالی چوب بستگی دارد. بنا به آزمایش‌های انجام گرفته نتیجه می‌شود که تاثیر چندانی بر مقاومت فشاری وجود ندارد.

– مقاومت شکاف خوردگی: پروسه ترمووود سبب کاهش مقاومت شکاف خوردگی می‌شود. بسته به دما این کاهش در دماهای بالای ۲۰۰c˚ بیشتر می‌شود.

– مقاومت پیچ خوردگی: مقاومت پیچ‌خوردگی رابطه مستحکمی با چگالی دارد. تاثیر اصلی بر مقاومت پیچ‌خوردگی بیشتر ناشی از اختلاف کلی در چگالی چوب است تا از روش و روند ترمووود شدن. دیده شده که مواد با چگالی کمتر، نتایج بهتری در صورتی که حفره‌های باریک از قبل در داخل دریل شده باشند میدهند.

۳- سفتی سطح: پروسه ترموود تاثیر محدودی بر خواص سفتی Brinell دارد. واریانس بیشتر به چگالی و جنس چوب مورد استفاده بستگی دارد.

۴- تعادل مقدار رطوبت: پروسه ترموود منجر به کاهش رطوبت متعادل می‌شود. هنگامی که در دماهای بالا فراوری شود، مقدار رطوبت موجود ۴۰ تا ۵۰ % کمتر از چوب فرآوری نشده است.

۵- ثبات: بعلت مقدار رطوبت اندک و تغییرات شیمیایی کامپوزیت چوب، تورم شعاعی و تانژانتی نسبت به مواد اولیه بطور چشمگیری کاهش می‌یابد. در برخی موارد کاهش حرکت ابعادی حدود ۴۰-۵۰% می‌باشد.

۶- نفوذپذیری: پروسه ترمووود، جذب آب توسط چوب را کاهش می‌دهد. مقدار این کاهشها تفاوت دارند و به اصل جنس چوبها بستگی دارد..

۷- خواص گرمایشی: آزمایش‌ها نشان می‌دهد که رسانایی گرمایی ترمووود ۲۵-۲۰% کمتر از چوب فرآوری نشده است بنابراین موجب افزایش عایق‌بندی می‌شود.

۸- دوام بیولوژیکی: آتستهای استاندارد (EN 113, ENN 807) در شرایط آزمایشگاهی، افزایش قابل توجه دوام بیولوژیکی را نشان می‌دهد. افزایش دوام در نتیجه از بین رفتن منابع تغذیه‌ای در چوب و تغییرات شیمیایی ساختار مرکب چوب است. سطح مقاومت در برابر خوردگی قارچ‌ها با افزایش دما زیاد می‌شود. توصیه می‌شود ترمووود در کلاسهای مخاطره ای۱ تا ۳ مطابق EN-335-1 بدون نیاز به هیچ محافظ شیمیایی استفاده شود. این فراوری از طریق چوبها میباشد و مشکلی وجود نخواهد داشت.

۹- مقاومت جوی: همانند بسیاری از مواد، ترمووود در مقابل اشعه ماوراء بنفش ضعف دارد. در عمل، پس از مواجه بودن کوتاه مدت با نور مستقیم خورشید رنگ چوب از قهوه‌ای به طوسی تغییر می‌یابد. بعلاوه اشعه ماوراء بنفش سبب ایجاد ترک‌های کوچک می‌شود اثر طبیعی باران و خورشید سبب جداشدگی چوب از سطح می‌شود بخصوص در صفحات بدون پوشش‌دهی . بسیار توصیه می‌شود که از یک لایه محافظ سطح با پایه رنگدانه برای جلوگیری از تغییر رنگ و اثرات دیگر جوی استفاده شود. اطلاعات بیشتر را میتوان در دفترچه راهنمای پوشش سطح اتحادیه ترمووود فنلاند پیدا کرد.